Bagaimana Program Perawatan Ban yang Benar Mampu Menekan Biaya Operasional Armada

Bagaimana Program Perawatan Ban yang Benar Mampu Menekan Biaya Operasional Armada – Bagi manajer armada dan pemilik bisnis di sektor konstruksi, pertambangan, atau agribisnis, efisiensi operasional adalah nafas kehidupan. Di tengah fluktuasi harga komoditas dan ketatnya persaingan, setiap Rupiah yang bisa dihemat akan berdampak langsung pada profitabilitas. Namun, seringkali ada satu komponen vital yang nilainya triliunan Rupiah secara industri, namun perawatannya terabaikan: ban alat berat.

Banyak yang menganggap ban sebagai consumable item atau biaya habis pakai yang tak terhindarkan. Padahal, ban adalah aset kerja keras yang performanya sangat memengaruhi tiga pilar biaya terbesar: bahan bakar, pemeliharaan, dan downtime. Mengabaikan perawatan ban bukan sekadar kelalaian, melainkan sebuah keputusan finansial yang buruk.

Tiberman sebagai supplier ban alat berat terbaik akan membahas bagaimana perawatan ban yang benar dapat menekan biaya operasional.

Membedah Biaya Tersembunyi dari Ban yang Terabaikan

Sebelum kita masuk ke solusi, penting untuk memahami di mana saja “kebocoran” biaya terjadi akibat manajemen ban yang buruk. Menurut berbagai sumber industri, termasuk produsen ban ternama dan dewan teknis, biaya ban sesungguhnya jauh melampaui harga pembeliannya.

1. Pemborosan Bahan Bakar Akibat Tekanan Angin Rendah: Ini adalah pembunuh senyap profitabilitas. Ban yang kekurangan tekanan angin (under-inflated) memiliki rolling resistance atau hambatan gulir yang lebih tinggi. Artinya, mesin harus bekerja lebih keras untuk menggerakkan alat, sehingga membakar lebih banyak bahan bakar. Data Industri: Penurunan tekanan angin sebesar 10% saja dapat meningkatkan konsumsi bahan bakar sebesar 1% hingga 2%. Untuk sebuah armada besar, angka ini bisa berarti pemborosan ratusan juta Rupiah per tahun.
2. Umur Pakai Ban yang Pendek Drastis: Tekanan angin yang tidak tepat adalah penyebab utama kerusakan dan keausan prematur. Data Industri: Ban yang beroperasi dengan tekanan 20% di bawah rekomendasi dapat mengurangi umur pakainya hingga 30%. Jika tekanan kurang hingga 40%, umur ban bisa terpotong setengahnya. Ini berarti perusahaan harus membeli ban baru dua kali lebih sering dari yang seharusnya, sebuah pemborosan investasi yang masif.
3. Biaya Downtime yang Meroket: Inilah biaya paling mahal dari semuanya. Sebuah ban yang gagal di lokasi kerja terpencil berarti sebuah mesin bernilai miliaran Rupiah berhenti beroperasi. Kerugiannya berlipat ganda: biaya operator yang menganggur, target produksi harian yang tidak tercapai, potensi penalti keterlambatan proyek, dan biaya panggilan perbaikan darurat yang jauh lebih mahal daripada perawatan terjadwal.

Studi Kasus Fiktif: Armada Tambang “PT Bara Perkasa”

Untuk memberikan gambaran nyata, mari kita simulasikan sebuah studi kasus pada perusahaan tambang fiktif, “PT Bara Perkasa,” yang mengoperasikan 20 unit rigid dump truck untuk pengangkutan batubara.

Kondisi Awal (Sebelum Program Perawatan):

• Pendekatan: Reaktif. Ban hanya diperiksa jika terlihat kempis atau setelah terjadi insiden. Tidak ada pencatatan riwayat per ban.
• Konsumsi Bahan Bakar Tahunan: Rp 20 Miliar.
• Anggaran Pembelian Ban Tahunan: Rp 5 Miliar (rata-rata umur ban hanya 4.000 jam).
• Insiden Downtime Akibat Ban: Rata-rata 1 insiden besar per bulan, dengan total kerugian akibat henti produksi diperkirakan Rp 1,2 Miliar per tahun.
• Total Biaya Operasional Terkait: Rp 20 M + Rp 5 M + Rp 1,2 M = Rp 26,2 Miliar/tahun.

Implementasi Program Perawatan Ban Proaktif (Solusi):

Manajemen PT Bara Perkasa memutuskan untuk berinvestasi dalam sebuah program perawatan komprehensif yang terdiri dari empat pilar utama:

1. Manajemen Tekanan Angin Harian: Setiap awal shift, setiap operator diwajibkan melakukan inspeksi visual dan memeriksa tekanan angin menggunakan alat ukur terkalibrasi. Data dicatat dalam sebuah logbook.
2. Pelatihan Operator: Operator dilatih tentang teknik mengemudi yang ramah ban, seperti menghindari akselerasi dan pengereman mendadak, tidak memutar kemudi saat diam, dan melaporkan kondisi jalan yang berpotensi merusak ban.
3. Rotasi dan Perawatan Profesional Terjadwal: Bekerja sama dengan mitra pemasok ban, mereka menjadwalkan rotasi ban setiap 500 jam untuk memastikan keausan yang merata. Teknisi juga melakukan inspeksi mendalam untuk mendeteksi kerusakan dini.
4. Analisis dan Pencatatan: Setiap ban diberi nomor seri yang dilacak masa pakainya, riwayat tekanan, dan rotasinya. Data ini digunakan untuk menganalisis performa merek ban dan mengidentifikasi masalah berulang pada unit alat tertentu.

Hasil dan Analisis Penghematan Setelah 1 Tahun

Setelah satu tahun menjalankan program ini secara disiplin, hasilnya sangat signifikan dan terukur.

1. Penghematan Bahan Bakar: Dengan menjaga tekanan angin ban secara konsisten, rolling resistance berkurang. Perusahaan mencatat adanya efisiensi bahan bakar rata-rata sebesar 1,5%.
   • Penghematan: 1,5% x Rp 20 Miliar = Rp 300 Juta.
2. Perpanjangan Umur Pakai Ban: Umur pakai ban rata-rata meningkat dari 4.000 jam menjadi 5.200 jam, atau peningkatan sebesar 30%. Ini berarti frekuensi penggantian ban berkurang drastis.
   • Penghematan Anggaran Ban: 30% x Rp 5 Miliar = Rp 1,5 Miliar.
3. Penurunan Drastis Downtime: Insiden besar akibat kegagalan ban turun dari 12 kali setahun menjadi hanya 2 kali setahun.
   • Penghematan Biaya Downtime: (10/12) x Rp 1,2 Miliar = Rp 1 Miliar.

Total Penghematan:

Rp 300 Juta (BBM) + Rp 1,5 Miliar (Ban) + Rp 1 Miliar (Downtime) = Rp 2,8 Miliar per tahun.

Jika dibandingkan dengan total biaya operasional awal (Rp 26,2 Miliar), penghematan ini setara dengan:

(Rp 2,8 Miliar / Rp 26,2 Miliar) x 100% = 10,7%.

Angka 10,7% ini adalah hasil yang sangat realistis. Di beberapa operasi yang lebih efisien dengan dukungan teknologi seperti TPMS (Tire Pressure Monitoring System), penghematan hingga 15% sangat mungkin tercapai.

Ubah Biaya Menjadi Investasi

Studi kasus PT Bara Perkasa membuktikan bahwa program perawatan ban yang benar bukanlah pusat biaya (cost center), melainkan pusat keuntungan (profit center). Dengan pendekatan yang sistematis dan berbasis data, perusahaan dapat secara dramatis mengurangi pemborosan, memperpanjang umur aset, meningkatkan keselamatan, dan yang terpenting, meningkatkan profitabilitas secara signifikan.

Langkah pertama adalah mengubah pola pikir: jangan lagi melihat ban sebagai komponen habis pakai, tetapi sebagai aset krusial yang performanya harus dikelola secara proaktif. Mulailah dengan langkah sederhana seperti program manajemen tekanan angin yang disiplin, dan lihatlah bagaimana dampaknya pada laporan keuangan Anda.

Dapatkan Ban Alat Berat Berkualitas di Tiberman

Ban yang bagus dan berkualitas wajib dipertimbangkan. Maka dari itu, langsung hubungi sales online Tiberman untuk mendapatkan penawaran harga terbaik.

Penulis